Storicamente, prima dell'avvento delle logiche di lean production, le produzioni all'interno delle aziende metalmeccaniche sono sempre state dettate da una visione ottusa del mercato, del cliente primario, per così dire, ed oggetto di pochissimi ragionamenti di carettere previsionale di qualsiasi tipo.

In sostanza, si è sempre parlato del "fare magazzino" oppure no: quindi, eccedere nella produzione per mettersi al sicuro dagli ordini successivi di prodotti a catalogo, riducendo così il tempo per produzione al momento della richiesta.

In risposta a questo atteggiamento, vi è stata poi la diretta conseguenza delle varie crisi europee e mondiali, non per ultima quella del 2009 : dal momento in cui vi era un clima di difficoltà le aziende si sono trovate davanti magazzini stracolmi, con ritardi degli ordini dei clienti ed uno stato crescente di ansia per il materiale immobilizzato.

Ed è sempre in queste condizioni che gli schemi organizzativi vengono messi in discussione, nelle figure e nei flussi, andando a rispolverare le logiche Toyota di metà secolo scorso, appunto quelle di lean production.

Attraverso questo approccio è stato possibile, quindi, distinguere la soluzione "push", fino a quel momento adottata, e mediante la quale era la produzione a spingere l'approvvigionamento di materiale, senza analisi attente della richiesta, e la soluzione "pull", da adottare per riscostruire approvvigionamento e produzione perché fossero tirate dal cliente, ovvero dai bisogni e dalle aspettative del mercato.

Soluzioni di questo tipo sono state, però, messe in atto ancor prima dagli stessi clienti di queste aziende metalmeccaniche, in relazione ai quali queste realtà produttive rappresentano l'approvvigionamento: questo ha portato inevitabilmente alla moltiplicazione degli ordini e, parimenti, una suddivisione della quantità di prodotti per ordine.

Sul fronte della metalmeccanica tutto questo cos'ha scaturito?

• Accordi più o meno validi con i clienti, per raggiungere una produzione quanto più equilibrata nel tempo.
• Coraggiose scelte di approvvigionamento, con attenzione sempre crescente per i prezzi altalenanti delle materie prime.
• Infine, piccole produzioni continue, con molteplici attrezzaggi, per passare da una produzione all'altra.

Per le ragioni appena descritte, appare evidente che quanto accaduto nelle aziende di assemblaggio debba accadere in tutte le aziende produttrici, ovvero imparare a gestire nel miglior modo possibile i momenti di fermo produzione, perché in numero sempre più crescente : in primis, come detto, attrezzaggi macchina, con strumenti e competenze rivolti a programmazione (CAM), gestione utensili (Kalybro), attrezzature di vario genere, poi anche manutenzione e formazione.

Siamo ormai abituati a parlare, apertamente ed in relazione a questi argomenti, soltanto del CAM. Ebbene, crediamo che, sotto questi aspetti, la prossima rivoluzione riguardi proprio l'utensileria.

Assieme scopriremo come farne parte.

Al prossimo articolo!

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