Se volessimo riassumere, in una frase, il concetto, tutt'altro che semplice nell'applicazione, del "just-in-time" di Toyota, potremmo dire: il principio di produrre solo ciò che è necessario, quando è necessario e nella quantità necessaria. E visti i nostri articoli precedenti sul metodo pull, possiamo facilmente immaginare a chi si faccia riferimento quando si usa la parola "necessario".
Nello specifico, alla Toyota, la fonte delle logiche della lean production, hanno pensato bene di rendere effettiva questa trasformazione attraverso 4 componenti:
- flusso continuo, ovvero che materia prima e componenti vari vengano spostati lungo il processo produttivo in modo continuato, senza alcuna interruzione o ritardo;
- proprio il metodo pull, che abbiamo già analizzato e prevede l'avvio del processo solo al momento di un ordine effettivo;
- tempo zero, ovvero attesa zero per materia prima e componenti, cioè la consegna alla fase successiva del processo esattamente quando necessario
- qualità totale, cioè la l'obiettivo finale della produzione di prodotti di alta qualità senza difetti
Questi si traducono efficacemente nei più pratici obiettivi seguenti:
- acquisto di materiale in eccedenza assolutamente bandito, nessuna grande quantità o anticipo di qualche tipo, ma riduzione dei costi di inventario e più liquidità per acquisti solo al momento dell'ordine
- produzione concretamente avviata solo con l'ordine, quindi, come per il magazzino, nessuna produzione di grandi lotti in previsione di futuri ordini, ma soltanto quando effettivamente necessario
- riduzione al minimo dei tempi di produzione, intendendo in questo le due fasi di piazzamento e lavorazione
- miglioramento della qualità, ovvero investimento di tempo e risorse per ottimizzare la ricerca della qualità e ridurre gli errori.
Nel concreto del nostro settore, dirette conseguenze dell'applicazione corretta dei precetti precedenti, possono essere ovviamente la riduzione dei costi e la migliore qualità, ma dobbiamo lanciare anche qualche piccolo monito.
Ad esempio, se la domanda non fosse sufficiente a sostenere il flusso continuo, ciò potrebbe portare ad una riduzione della produzione. Inoltre, riguardo al magazzino, si potrebbero avere dei costi ulteriori di gestione, dovuti al trasporto aggiuntivo di merci al bisogno ed alla eventualità di ritardi.
In ultimo (ma non meno importante, anzi...), la difficoltà di implementazione: nel caso in cui l'azienda non sia organizzativamente strutturata nel migliore dei modi ed abbia una cultura propria sviluppata e volta all'aggiornamento di procedure interne per il miglioramento continuo, il seme lean della riduzione degli sprechi potrebbe facilmente non attecchire.
Quindi, ci sentiamo di consigliare l'applicazione del Just in Time, ma con alcune riserve, benché queste dovrebbero essere scopi conseguiti dai più:
- una domanda stabile ed in crescita, o meglio la cura della costruzione dei rapporti commerciali che possano garantire questa fondamentale condizione
- una buona relazione con i fornitori, così come con i clienti, per generare un networking concreto e positivo
- una struttura organizzativa flessibile, che conceda i giusti spazi per intuizioni migliorative
- una cultura aziendale orientata alla qualità ed alla soddisfazione del cliente, prima di tutto
Da Radio Truciolo è tutto.
Al prossimo approfondimento.
